当日，首块经国联汽车动力电池研究院检测、符合今年8月底新发布的固态电池国家标准（GB/T48093.1-2026）的全固态电芯正式下线，成为全国自8月颁布新国标以来首个通过权威检测并量产下线的全固态电池。
投产仪式上，巨湾技研与多家企业签署战略合作协议，加速全固态电池向高端电摩、低空经济、算力中心、高端储能等场景的商业化落地。
投产仪式现场最引人注目的环节，是巨湾技研对刚下线的全固态电芯进行“现场拆解+安全实证”：
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工作人员用电芯剪当场将满电状态的电芯剪开、剖切，展示其内部不再含有游离液态电解液的结构形态；
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同时播放此前在广东省动力电池安全重点实验室开展的针刺测试录像——钢针完全贯穿满电电芯后，不起火、不爆炸，电芯整体结构保持完整。
经国联汽车动力电池研究院有限责任公司（国家动力电池创新中心）检测，本次下线的电池单体在120℃真空环境下破口连续烘烤6小时，失重率小于0.5%，判定符合今年8月底刚正式发布的电动汽车用固态电池国家标准，是真正意义上的全固态电池。巨湾技研由此成为行业内首家通过该固态电池国标判定检测的企业。同时，产品还通过了2026年7月1日实施的GB38031-2025《电动汽车用动力蓄电池安全要求》新国标中单体相关的全部安全试验。
在安全的基础上，性能不仅稳定而且抢眼，在成本可控前提下，全固态电池单体比能量覆盖260—480Wh/kg区间，循环寿命可媲美常规电池并支持稳定快充。巨湾技研依托深共熔基复合固态电解质与现有成熟锂电产线的高度兼容性，仅对4GWh存量产线开展局部专属工序改造与工艺优化，就完成了从液态到全固态的制造跨越。
“据我所知，国内固态电池大部分还停留在实验室样品阶段。”中国汽车动力电池产业创新联盟理事长董扬在现场接受采访时直言，巨湾技研此次经过第三方权威机构检测认证并量产下线是全国行业首家。
董扬进一步指出，巨湾技研选择的“深共熔基复合固态电解质”是一条独特的技术路线。目前国际上做固态电池的企业基本集中在硫化物、聚合物、氧化物、氯化物四种路线，深共熔基是另外一条路。“这条路线在高校研究所里一直有人研究，但从产业化角度把它从概念变成产品，应该说巨湾技研是第一个。”他预计：“‘领头羊’的出现，肯定会对产业起到一个巨大的鼓舞作用，会带领全行业更加积极投入到这方面的研究和应用中去。”
2020年9月巨湾技研在广州南沙正式成立，2021年即量产XFC超快充电池，2023年在广州南沙建成全球首家超快充动力电池专业工厂；
2026年4月全固态电池A样电芯下线，时隔半年，GWh级产线完成升级改造并投产。从液态到全固态，巨湾技研完成了又一次跨越。”
投产仪式现场，巨湾技研与两家企业正式签署战略合作协议，围绕全固态电池多样化应用展开深度合作。裴锋描绘了一条清晰的市场前景曲线：“到2030年，中国动力电池在全球的需求会达到3TWh，中国占据70%的市场份额；同时全固态电池在2030年也将超过100GWh，七部委也联合发文，明确2030年要实现全固态电池初步规模化应用。”
新能源汽车的快速发展带动了动力电池的高速增长。动力电池生产流程一般可以分为前段、中段和后段三个部分。其中，前段工序包括配料、搅拌、涂布、辊压、分切等，中段工序包括卷绕/叠片、封装、烘干、注液、封口、清洗等，后段主要为化成、分容、PACK等。材料方面主要有正负极材料，隔膜，电解液，集流体，电池包相关的结构胶，缓存，阻燃，隔热，外壳结构材料等材料。 为了更好促进行业人士交流，艾邦搭建有锂电池产业链上下游交流平台，覆盖全产业链，从主机厂，到电池包厂商，正负极材料，隔膜，铝塑膜等企业以及各个工艺过程中的设备厂商，欢迎申请加入。
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