从“导电连接”到“系统核心”，胜蓝科技CCS如何重新定义电芯赋能？

CCS（集成母排）主要由信号采集组件（FPC/PCB/FFC等）、塑胶结构件（或PET绝缘膜）、导电铜铝排等组成，通过热压合或铆接等工艺连接成一个整体核心组件，属于BMS系统的一部分，对电池系统的安全监控、轻量化与空间结构优化、高效稳定运行具有不可替代的重大意义。

简单来说，CCS在电池系统（新能源汽车动力电池、储能电池）中发挥着以下关键作用：

通过内部集成的铜铝排（Busbar）， 将几十个或上百个独立的电芯串联或并联，构建电池模组，从而达到电池包设定输出的高电压与高容量，实现电力畅通传输。

通过FPC/FFC精确采集每一个电芯的电压、温度数据，将数据源源不断地传输给BMS系统，一旦发现异常，立即启动预警与保护机制。

薄如纸张的FPC取代传统密密麻麻的铜丝线束，减轻重量，提升电池包体积能量密度；CCS一体化模组支持机械手自动化抓取，让流水线组装效率呈倍数提升。

FPC柔性线路板厚度仅0.1—0.3mm，整体CCS方案较传统线束减重30%—40%，较PCB方案减重20%—30%。一体化集成设计大幅减少连接器和线缆数量，模组内部科学化布局，相比臃肿传统线束，可压缩50%以上的垂直高度空间，便于电芯设计布局，提升电池包体积能量密度。

FPC 能够在一块极薄的基材上，同时集成电压采集线、NTC 温度传感器、连接器、保险丝（Fuse）以及转接排等，实现“多合一”高度集成。

FPC柔性方案体积小、韧性强、弯曲半径≥3mm，可有效吸收电芯在充放电循环中持续发生的周期性膨胀收缩。相比 PCB与线束刚性方案，抗震与抗疲劳性能显著提升，并具备熔断保护功能，完美适配当前主流的 CTP大电芯 和 CTC（电池车身一体化） 的紧凑布局需求。

FPC主流的聚酰亚胺基材可长期耐受105℃—125℃的高温，短时可耐受更强的高温冲击，即便电芯局部过热，采集线路也能在第一时间继续工作，而且集成的贴片保险丝在单体电芯发生严重短路时，能瞬时熔断物理回路，阻止高压与强电流灌入BMU/从控板，锁死故障扩散链条，降低热失控风险。

胜蓝科技拥有表面贴装技术（SMT）、CCS半自动化生产线 、CCS全自动化生产线，构建了一个高度集成、上下游联动的智能黑灯工厂，钻孔、黑孔线、曝光、表面处理、FPC AOI、DES线、自动贴补等自动化工艺，适配不同领域用户的定制化、规模化、标准化生产需求。

传统CCS制造产线需要大量人工手工理线、接线，容易出错且效率低。FPC与导电铝排之间可通过全自动激光焊接一次性成型，支持机械手自动化抓取、放置与定位，使电池包流水线的组装效率呈倍数级提升，能显著降低综合生产成本。

胜蓝科技为众多用户提供FPC、FFC、线束等多种CCS产品方案，满足不同领域用户多样化产品定制需求。

胜蓝科技严格执行IATF 16949车规级质量管理体系，依托1200㎡ CNAS国家实验室认证的专业检测中心，构建了完善的产品&材料性能测试、机械性能测试、环境特性测试等一系列可靠性测试体系。

产品研发、试产&生产、量产、上市&交付的过程中严格执行测试规范，验证各类产品特性要求，确保产品各项性能的可靠性、稳定性、一致性，从原材料到成品出厂全流程品控，大幅降低客户现场故障率与运维成本，缩短产品上市周期，高效响应用户批量化高品质交付需求。

在CCS产品成本结构中，FPC采购成本占比较高。因蚀刻工艺材料利用率极低、SMT设备制程能力受限，导致长模组（如1P26S以上）FPC方案良率面临严峻挑战，沦为行业普遍难题。

为此，胜蓝科技重磅推出FFC直采系统，以FFC扁平排线替代传统FPC与线束，实现五大颠覆性突破：

在全球新能源汽车与储能产业高速发展的浪潮中，CCS（Cell Contact System，集成母排）作为实现电芯高压串并联、温度与电压信号采集的核心组件，市场正迎来高速爆发阶段。目前，随着动力电池大容量/高压化和新型储能规模化落地，CCS迎来了技术迭代的黄金时期，正加速向集成化、柔性化、智能化、高安全、轻量化、低成本、自动化的路径快速迭代。

胜蓝科技凭借深厚的技术底蕴、多元化的产品矩阵与严苛的实验验证能力，已与中车、长城、赣锋锂业、智光储能等行业龙头达成深度战略合作。

胜蓝科技一方面紧跟行业降本增效趋势，攻克大尺寸一体化集成母排工艺，携手头部用户共同推动无模组（CTP/CTC）及大容量储能电芯的CCS标准化、规模化落地；另一方面，依托自身精密制造与模具开发能力，通过海量规模化应用反哺技术与工艺迭代，持续优化材料体系与自动化装配流程。

未来，胜蓝科技将持续聚焦“新能源汽车+储能”双轮驱动，为全球行业用户提供一站式、高可靠性的CCS全栈解决方案！