随着新能源汽车技术创新的持续进步，其电池管理系统（BMS，Battery Management System）也进入了快速发展的跑道。由于各厂商对封装密度的要求越来越高，BMS中传统的线束方案亦开始逐步被集成母排（CCS，Cell Contacting System）方案所替代。有别于线束中的NTC温度传感器，CCS中的FPC（柔性电路板，Flexible Printed Circuit）一般采取片式NTC热敏电阻，以实施新能源电池的温度监控。
FPC为什么能成为BMS中传统线束的替代大热门呢？这是因为：
一、高度集成化
采用FPC是为了更好地节省空间，同时改善BMS内部结构。区别于线束的多个NTC传感器集成，一条FPC上即可装配BMS所需的主要元器件，能帮助BMS往轻量化、智能化的方向稳步前进。
二、高折弯强度
FPC的主要基材为柔性覆铜板，可根据安装位置进行不同程度的折弯、卷绕、叠迭，在BMS中的贴合度极高。
三、测温组件小型化
线束主要采用NTC温度传感器进行实时温度监测，复杂的结构使BMS的空间利用难以达到最大化。FPC采用片式NTC热敏电阻进行温度采集及监测，其小尺寸可更接近被监测单元且简化安装结构。
四、提高自动化生产
线束需要人工操作安装，不仅人工成本高，而且装配效率低。采用FPC能实现自动化作业，摈弃繁琐的线束组装同时简化生产流程。
综上所述，FPC打破工艺局限性、规整安装布局，是取代线束的主要优势。而片式NTC热敏电阻的加入，更是提高了该优势：
一、无引线封装迎合组装需求，提高FPC集成度；
二、参数支持定制，且尺寸可根据客户选择提供0201、0402、0603、0805等；
三、片式NTC热敏电阻适合表面贴装，可满足客户SMD需求及规模化的批量生产。
来源：Exsense爱晟电子
新能源汽车的快速发展带动了动力电池的高速增长。动力电池生产流程一般可以分为前段、中段和后段三个部分。其中，前段工序包括配料、搅拌、涂布、辊压、分切等，中段工序包括卷绕/叠片、封装、烘干、注液、封口、清洗等，后段主要为化成、分容、PACK等。材料方面主要有正负极材料，隔膜，电解液，集流体，电池包相关的结构胶，缓存，阻燃，隔热，外壳结构材料等材料。 为了更好促进行业人士交流，艾邦搭建有锂电池产业链上下游交流平台，覆盖全产业链，从主机厂，到电池包厂商，正负极材料，隔膜，铝塑膜等企业以及各个工艺过程中的设备厂商，欢迎申请加入。
长按识别二维码关注公众号，点击下方菜单栏左侧“微信群”，申请加入群聊
Chinese 
English