固态电池迈向高能量密度，必须采用锂金属负极，但其与硫化物电解质的界面问题长期制约产业化进程。核心痛点在于： 锂枝晶穿透电解质导致短路； 界面副反应严重，阻抗持续升高；电极体积膨胀引发接触失效。
多孔镍集流体——固态电池负极界面的“破局之钥”
而泡沫镍（或称多孔镍）凭借其独特的物理与化学特性，成为解决上述难题的关键材料：
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高通孔率（90–98%）：形成三维导电网络，如同“电流海绵”，实现高效电子传输；
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高弹性与可压缩性：在高压压制和循环过程中缓冲体积变化，维持电极-电解质紧密接触；
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化学稳定性强：镍与硫化物电解质（如Li₆PS₅Cl）反应活性低，抑制界面副反应；
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纳米结构调控能力：可设计微米/纳米级孔道，引导锂金属均匀沉积，有效抑制枝晶生长。
从市场需求看，2025年全球预镀镍总需求约65万吨，其中大圆柱电池领域需求达50万吨，消费电池与电动工具等领域需求合计15万吨。按每GWh固态电池消耗预镀镍材料约200吨测算，2027年全球固态电池若达100GWh，对应预镀镍需求2万吨，市场空间超60亿元。东方电热凭借先发优势，有望占据重要市场份额。
预镀镍材料——多孔镍集流体的“核心前驱体”
多孔镍集流体的制备，依赖于高精度、高均匀性的预镀镍钢带。该材料是在冷轧钢基材表面电镀一层镍层，再经冲孔、拉伸形成多孔结构，最终作为负极集流体使用。其技术壁垒极高，核心要求包括：
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镀层厚度均匀（±0.5μm）；
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镍层与基材附着力强，弯折不开裂；
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高温高湿环境下抗氧化、抗腐蚀；
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成品率高，满足动力电池一致性需求。
东方电热——预镀镍国产替代先锋
东方电热凭借多年电镀工艺积累，成功攻克“高速电镀+在线检测+张力控制”三大核心技术，实现预镀镍钢带量产，产品性能媲美进口，成本降低30%以上。
公司已开发出适配固态电池的纳米多孔预镀镍集流体，具备：
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孔径可控（50–200μm），通孔率>95%；
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抗拉强度>400MPa，延伸率>15%；
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可适配辊压、叠片、注锂等全工艺流程。
目前，纳米多孔预镀镍集流体已送样宁德时代、赣锋锂电、清陶能源等客户，预计2026年实现小批量装车。
在产能方面，东方电热“年产2万吨锂电池预镀镍钢壳材料项目”实际年产能可达5-6万吨，能基本满足2025年和2026年的市场需求。当前预镀镍材料订单每月约2000吨，主要供应某国际电池企业，2026年该客户计划大幅增加采购量，国内头部电池企业采购亦有望实现突破。
客户绑定与产业协同
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国际电池企业：每月供应预镀镍材料超2000吨，2025年下半年已进入批量供货阶段，客户计划2026年大幅增购；
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国内头部企业：为国内著名精密结构件生产企业等供应产品，相关客户服务于国际知名电芯企业，同时正向国内头部电池企业推进合作 ；
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技术合作：正与中科院物理所、清华大学等机构合作，开发“多孔镍+锂合金”复合负极，进一步提升循环寿命与安全性
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新能源汽车的快速发展带动了动力电池的高速增长。动力电池生产流程一般可以分为前段、中段和后段三个部分。其中，前段工序包括配料、搅拌、涂布、辊压、分切等，中段工序包括卷绕/叠片、封装、烘干、注液、封口、清洗等，后段主要为化成、分容、PACK等。材料方面主要有正负极材料，隔膜，电解液，集流体，电池包相关的结构胶，缓存，阻燃，隔热，外壳结构材料等材料。 为了更好促进行业人士交流，艾邦搭建有锂电池产业链上下游交流平台，覆盖全产业链，从主机厂，到电池包厂商，正负极材料，隔膜，铝塑膜等企业以及各个工艺过程中的设备厂商，欢迎申请加入。
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