电池组PACK自动化生产线是新能源汽车、储能系统等领域的核心制造环节，通过高度集成化的设备与系统实现电池模组的高效组装、检测与包装。该生产线以标准化、模块化设计为基础，涵盖电芯分选、堆叠、焊接、检测、封装等关键工序，形成闭环式生产流程。
生产线布局通常采用U型或直线式结构，各工位依据工艺顺序依次排列，实现物料流转与工序衔接的连续性。
电芯分选环节通过自动化设备对电芯容量、内阻等参数进行一致性筛选，确保模组性能稳定。
堆叠工序采用机械臂与定位系统配合，实现多层电芯的精准堆叠与固定，同时通过压力传感器实时监测堆叠压力，避免过压或欠压导致的质量问题。
焊接工艺是PACK生产的关键环节，通常采用激光焊接或超声波焊接技术。
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激光焊接以高能量密度、低热影响区的特点，适用于薄壁金属件的连接；
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超声波焊接则通过高频振动实现金属界面的原子级结合，适用于铜、铝等材质的连接。
两种工艺均配备视觉检测系统，对焊缝质量进行实时监控，确保焊接强度与密封性符合设计要求。
检测环节贯穿生产全程，包括电性能检测、安全性能检测及外观检测。
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电性能检测通过专用设备对模组电压、内阻、容量等参数进行测试，确保电气性能达标；
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安全性能检测涵盖过充、过放、短路等极端工况模拟，验证模组的热失控防护能力；
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外观检测采用机器视觉技术，对模组表面划痕、异物、标识清晰度等进行检查，确保产品外观质量。
封装工序通过自动化设备完成模组的外壳装配、密封胶涂覆及最终包装。
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外壳装配采用定位夹具与机械臂配合，实现精准定位与快速装配；
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密封胶涂覆采用定量挤出系统，确保胶量均匀且无气泡；
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最终包装通过自动贴标机、捆扎机等设备完成，实现产品的可追溯性与运输防护。
该生产线的优势在于高效率、高精度与高可靠性。
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通过自动化设备替代人工操作，显著提升生产效率并降低人为失误率；
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精密的定位与检测系统确保产品尺寸精度与性能一致性；
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闭环式生产流程与实时监控系统实现质量问题的快速响应与追溯。
在应用领域方面，该生产线广泛服务于新能源汽车动力电池、储能电站、消费电子等领域。随着市场对电池性能要求的不断提升，生产线正向高集成度、高柔性化方向发展。模块化设计使生产线能够快速适应不同规格模组的生产需求；智能调度系统通过优化工序衔接与设备利用率，进一步提升生产效率与资源利用率。
未来，电池组PACK自动化生产线将继续向智能化、绿色化方向演进。通过引入更先进的传感器、控制系统与数据分析技术，实现生产过程的实时优化与质量预测；同时，通过节能设备与环保工艺的应用，降低生产过程中的能耗与排放，推动制造业的可持续发展。
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议题安排
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序号 |
初拟议题 |
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新国标GB 38031-2025下，电池包关键复合材料解决方案 |
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2 |
生物基复合材料（如PA56）的减碳优势与电池包轻量化应用 |
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3 |
芳纶、碳纤维在电池包中的高性能化：抗冲击与防火屏障设计 |
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4 |
SMC/HP-RTM/LFT-D等主流工艺对比：效率、成本与精度平衡之道 |
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5 |
模具标准化（GB/T 45677-2025）对电池包上盖复合材料成型质量的影响 |
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6 |
复合材料电池包结构功能一体化设计 |
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7 |
复合材料电池包全生命周期成本分析 |
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8 |
复合材料电池包回收体系构建 |
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9 |
复合材料电池包市场发展趋势 |
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eVTOL、储能系统对电池包复合材料的高安全、轻量化需求 |
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11 |
新国标下电池包复合材料检测认证挑战 |
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12 |
热塑性复合材料在电池包上的应用 |
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13 |
热固性复合材料在电池包上的应用 |
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14 |
脱模剂如何高效实现电池包脱模 |
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15 |
如何选择合适的HP-RTM高压注射机助力复材电池包生产 |
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16 |
超声波焊接设备在电池包生产中的应用 |
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17 |
如何选用合适的阻燃剂、防火涂料 |
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18 |
注塑模压设备如何高效助力电池包生产 |
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19 |
复合材料电池包自动化产线中的AI视觉与机器人柔性装配技术 |
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20 |
电磁屏蔽型复合材料在电池包中的应用 |
报名方式
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新能源汽车的快速发展带动了动力电池的高速增长。动力电池生产流程一般可以分为前段、中段和后段三个部分。其中，前段工序包括配料、搅拌、涂布、辊压、分切等，中段工序包括卷绕/叠片、封装、烘干、注液、封口、清洗等，后段主要为化成、分容、PACK等。材料方面主要有正负极材料，隔膜，电解液，集流体，电池包相关的结构胶，缓存，阻燃，隔热，外壳结构材料等材料。 为了更好促进行业人士交流，艾邦搭建有锂电池产业链上下游交流平台，覆盖全产业链，从主机厂，到电池包厂商，正负极材料，隔膜，铝塑膜等企业以及各个工艺过程中的设备厂商，欢迎申请加入。
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