近日，交运制造武汉基地新能源电池箱体项目成功完成首批量产交付。在全体员工的共同努力下，项目团队克服高温酷暑及生产环境复杂等不利因素，不舍昼夜坚守生产一线，不仅提前4天超额完成7月份3000套的交付任务，更是将材料“以钢代铝”的技术成果成功转化落地。
在这场与时间的较量中，面对客户严格的新标准——功能部件平整度对标外观件、装配精度要求毫米级、防护需达IP67最高等级，项目团队锚定目标、迎难而上。
焊接班组长于洪亮扎根产线，7天精准掌握8个关键质控点，带领班组率先达成80件/班产能标杆，实现单月良品率提升20%、产能领先15%的卓越战绩。这背后，是2项核心焊接参数的毫米级管控，更是班组全员协同配合的成绩。
焊接团队像外科医生般精细调整每道焊缝：0.1毫米的焊丝角度偏差、2℃的温控波动都不放过。通过应用手持激光焊接等新工艺、实时调控焊接参数，成功实现1100MPa级超高强度钢焊接及点焊节拍的提升，在保持箱体轻量化优势的同时，其结构强度得以进一步提升。
检测人员在进行零件气密测试
凌晨三点的监控画面记录下检验团队这样的场景——五六个年轻人围在试件前，用三坐标反复测量，困了就抹把冷水脸。正是这种“死磕到底”的工作热情，团队迅速建立起涵盖框架焊接精度控制、气密性测试标准、总成装配工艺等全流程的标准化质量控制体系，换来了不小的突破：零件合格率提升至95%以上。
每周效率提升曲线也如同项目队员熬红的眼睛，倔强地向上攀升。而在员工休息区，冰镇绿豆汤和防暑药箱从未断供——这些细节凝聚成惊人的战斗力。当首批产品披着晨光发运时，很多员工才发现工作服已宽大了一圈。
“问题不过夜”“第一时间响应”，这场“武汉会战”不仅圆满完成了客户的交付任务，更为后续项目历练了一支敢打敢拼的战斗团队，积累了宝贵的“生产协同+质量管控”实战经验。在这场硬仗中，武汉基地形成了“凝心聚力、尽责担当、攻坚克难、再造辉煌”16字的工作精神。
据悉，公司另一型号电池箱体已于7月27日凌晨提前完成首件下线，为后续生产开了好头。8月，武汉基地将持续优化产线运行效率和产品合格率，在确保电池箱体保质保量按时交付的同时，全力打响“上海交运”品牌。
新能源汽车的快速发展带动了动力电池的高速增长。动力电池生产流程一般可以分为前段、中段和后段三个部分。其中，前段工序包括配料、搅拌、涂布、辊压、分切等，中段工序包括卷绕/叠片、封装、烘干、注液、封口、清洗等，后段主要为化成、分容、PACK等。材料方面主要有正负极材料，隔膜，电解液，集流体，电池包相关的结构胶，缓存，阻燃，隔热，外壳结构材料等材料。 为了更好促进行业人士交流，艾邦搭建有锂电池产业链上下游交流平台，覆盖全产业链，从主机厂，到电池包厂商，正负极材料，隔膜，铝塑膜等企业以及各个工艺过程中的设备厂商，欢迎申请加入。
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